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分切、制袋工序中常见质量问题及解决方法
被浏览7485次,发表时间: 2007-7-28

分切、制袋工序中常见质量问题及解决方法

  在软包装材料(包括单质薄膜与复合膜)的生产工序中,分切作为承上启下的“特殊”工序,对内部影响下道制袋工序的质量及正品率,对外部顾客提供事先约定的、不同规格的卷材产品交付顾客使用,分切的质量就显得特别重要。在生产实践中,有关在分切过程中出现的质量总是的顾客抱怨时有发生,甚至出现退货现象。

1.分切膜卷端面整齐度差

原因1:分切时光电跟踪不准确

解决方法:A光电眼调整方法及工作状态选择不正确,应按操作规程要求重新调整。B跟踪线色差不明显,应增大色差对比。

原因2:收卷张力小

解决方法:增加收卷张力,必要时向磁粉离合器中加入适量的新磁粉。

原因3:薄膜产生静电积累,薄膜之间发生粘连或漂移。

解决方法:在分切设备上接入导静电设备,并将触角之一接触膜卷背面。

2.分切时出现皱折

原因1:在分切过程中,压辊与膜卷成接触状态并向膜卷施加压力,起到缓冲膜卷震动和防止空气卷入膜卷的作用。当压辊直径大于膜卷直径大于膜卷直径时,膜与压辊形成的包角大,就会有空气卷入膜卷而产生纵向皱折;随着膜卷直径的增加,当压辊直径小于膜卷直径时,膜与压辊形成的色角变小,卷入的空气就少,膜卷较为整齐。

解决方法:选用直径大于的纸芯,减小压辊直径。

原因2:压辊作用于膜卷的压力由气缸压力产生,并随着膜卷直径和分切线速度的增加而增加。由于压辊压力的增加,容易造成膜卷“内松外紧”现象,皱折由此而产生。

解决方法:随着膜卷直径和分切线速度的增加,适当调小压辊压力。

原因3:在分切过程中,张力设置过大,膜卷收卷时横向受力分配不均匀,膜卷平整度较差,极易产生皱折。若张力设置太小,膜卷收卷容易发生跑边、膜卷松动。

解决方法:适当设置收卷张力:且随着膜卷直径的增大,逐步减小收卷张力。

3.膜卷收卷后出现膜间滑动

原因:在进行分切收卷时,收卷张力太小,容易造成膜间滑动。

解决方法:随着膜卷直径的增大,收卷张力只能缓慢减小,若张力减小太快,极易造成膜间滑动。

4.膜面有划伤现象

原因:在进行镀铝膜、涂布膜以及印刷膜时,各导辊、过辊表面有异物,就会划伤膜面,发生质量问题。

解决方法:在进行分切工艺前,清洁分切设备各导辊、过辊,做到清洁无异物。

5.薄膜出现拉伸现象

原因:在进行PEPPVMPET等薄膜的分切时,因收卷张力过大极易造成薄膜拉伸现象。

解决方法:适当减小收卷张力。

6.膜卷出现暴筋现象

原因:在进行分切流延薄膜时,因薄膜厚度公差大,随着公差的积累而造成暴筋现象。

解决方法:在薄膜收卷处加入少量卫生级滑爽喷粉。

7.膜卷出现卷边现象

原因:在分切轻薄级薄膜时,薄膜由于向内卷曲而出现卷边现象。

解决方法:增加展平辊弧度,并在薄膜卷边处加入少量卫生级滑爽喷粉。

8.膜卷极易吸附毛发、灰尘等异物

原因:在进行分切工序时,由于薄膜之间、薄膜与各辊(经阳极处理)之间的高速磨擦、接触、分离、极易产生静电积累。

解决方法:在分切设备上接入导静电设备,并将触角之一的接触膜卷背面。

软包装材料(包括单质薄膜与复合膜)的分切质量由于受薄膜本身性能(拉伸性、表面磨擦系数)质量以及分切设备精度、性能的影响,控制分切工序的质量就较为复杂。但只要对设备性能和所分切薄膜特性有一定了解,关加以控制,就能不断提高分切工序的质量。

 

 

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